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Vom Blech zum Kaffeelöffel

 

Das Ausgangsmaterial für die Herstellung eines Kaffeelöffels aus Edelstahl waren
ca. 2 mm dicke Bleche, die die Firma Hesse aus Solingen bezog und dort auf eine Breite von ca. 300 mm zuschneiden ließ.


Blick in die Presserei

Die Verarbeitung begann in der Presserei auf der großen Exzenterpresse. Hier wurden mit jedem Hub zwei Rohlinge (Brandeln) ohne Abfall aus dem Blech ausgeschnitten.

Gegenüber stand eine Pendelwalze. Mit ihrer Hilfe wurden die oberen Teile der Brandeln auf die endgültige Bereite gewalzt.

Im nächsten Arbeitsgang entstand die Form des Löffels. Auf einer kleinen Exzenterpresse schnitt man zunächst den oberen Teil des Kaffeelöffels, die so genannte Kelle oder Laffe aus. Ihre Wölbung wurde auf einer Friktionsspindelpresse mit einer Presskraft von 60 Tonnen geprägt.

 

Mit der kleinsten Exzenterpresse brachte man dann einen Stempeleindruck auf, der die Qualität der Edelstahllegierung wie z. B. "rostfrei" bezeichnete. Zuletzt wurde mit Hilfe einer 90-t-Friktionsspindelpresse die Form des Löffelstiels und das gewünschte Muster geprägt.

 

Zwischen den verschiedenen Arbeitsgängen säuberte man die Werkstücke in dem chemischen Reinigungsbad an der Tür zu Schleiferei.

 

 

 

 

Neben dem chemischen Reinigungsbad befindet sich ein Glühofen. Darin wurden die Werkzeuge für die Stanzen gehärtet, indem man sie erst erhitzte und anschließend in den gegenüber stehenden Fässern in Öl abkühlte.

 

 

 

Hinter den Fässern steht eine Rundwalze. die bis in die fünfziger Jahre für die Herstellung von Bestecken aus Eisenblech genutzt wurden.

 

 

 

Die größte Maschine der Presserei ist eine 200-t-Friktionsspindelpresse. Hier wurden die Stiele und Muster der Messer und größeren Vorlegebestecke geprägt.

 

 

 

Blick in die Schleiferei

Von der Presserei gelangten die Kaffeelöffel zur Weiterbearbeitung in die Schleiferei. An den Schleif- und Polierplätzen wurden die Kanten und Oberflächen der Bestecke geschliffen.

Mehrere Schleifvorgänge waren notwendig, um die geforderte Oberflächenqualität zur erreichen. Um zu verhindern, dass Schleifpartikel die Oberflächen verkratzten, musste man die Bestecke nach fast jedem Schleifgang im chemischen Reinigungsbad entfetten und säubern.

 

 

 

Der nächste Arbeitsgang war das Vor- und Nachpolieren auf Polierscheiben aus Sisal und Nessel. Unter Zusatz von verschiedenen Polierpasten erhielten die Bestecke hier ihren endgültigen Glanz.

Die Polierplätze und die einzelnen Schleifplätze waren an eine Absauganlage angeschlossen. Dennoch belastete die Staubentwicklung die Arbeit der Schleifer enorm.

In den sechziger Jahren ersetzte man diese Methode des Polierens durch eine Neue. In einem Nebenraum wurden durch ein elektrolytisches Verfahren die Eisenpartikel von der Besteckoberfläche abgetragen, so dass eine hochglänzende Oberfläche entstand.

 

 

 

Am Leimplatz erneuerte der Schleifermeister die abgenutzten Schleifscheiben. Die mit Leder belegten Holzscheiben wurden mehrfach mit Knochenleim bestrichen und dann in losen Schmirgelpartikeln verschiedener Körnung gerollt. In den letzten Jahren wurde fast ausschließlich auf Schmirgelbändern geschliffen, die von Kontaktscheiben angetrieben wurden.

   

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Und das sind die fertigen Produkte, die teilweise, je nach Fertigung, in der Besteckfabrik zum Kauf angeboten werden.

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Besteckfabrik Hesse, Technisches Museum, 57392 Schmallenberg-Fleckenberg, Sauerland